Чугун жаростойкий.

        Общая характеристика.


        Обычные низколегированные серый, ковкий, высокопрочный чугуны при нагреве в окислительной среде корродируют, а в ре­зультате графитизации увеличивают объем.
Специальные жаростойкие легированные чугуны значительно меньше подвержены окислению и росту при нагреве в окисли­тельных газовых средах.
Согласно ГОСТ 7769—82 жаростойкие чугуны должны уве­личивать массу в результате окисления не более 0,5 г/(м2⋅ч) и иметь рост не более 0,2 % при температуре эксплуатации в те­чение 150 ч.
Легированные чугуны при определенном содержании в них алюминия, кремния, хрома, никеля имеют повышенную жаро­стойкость. Такие легирующие элементы, как алюминий, крем­ний, хром, обеспечивают образование па поверхности чугуна плотных оксидов железа, шпинелей, а также собственных окси­дов, защищая ее от коррозии. Кроме того, они обеспечивают стабильность структуры при нагреве, снижая рост чугуна.
В соответствии с ГОСТ 7769—82 к жаростойким относятся хромистые, кремнистые, алюминиевые чугуны с пластинчатым и шаровидным графитом. Высоконикелевые коррозионностой­кие и жаропрочные чугуны также обладают высокой жаростой­костью, хотя их применение в качестве жаростойких ограничи­вается из-за высокой цены и дефицитности никеля.
Высокохромистые белые чугуны и высокоалюминиевые чу­гуны имеют наиболее высокий уровень жаростойкости, однако их применение ограничивается из-за плохой обрабатываемости, склонности к образованию трещин в отливках и дефектов типа пористости и плен.
Более дешевые и технологичные хромистые, алюминиевые чугуны с пониженным содержанием алюминия в определенных условиях работы обеспечивают экономически оправданный уро­вень долговечности литых деталей.

        Методика определения жаростойкости.

        Жаростойкость оценивается по двум показателям: окалиностойкости и ростоустойчивости.
О ростоустойчивости чугуна судят по относительному изме­нению размеров образца при нагреве. Методика испытания чу­гуна на рост приведена в ГОСТ 7769—82.
Окалиностойкость, в соответствии с тем же стандартом, оп­ределяют весовым методом или непосредственным измерением глубины корродированного слоя. В первом случае определяют потерю или прирост массы образца после выдержки в печи с заданной газовой средой при постоянной температуре по срав­нению с исходной. При определении потери массы продукт кор­розии удаляют с поверхности образца погружением в ванну с расплавом (350—420 °С) металлического натрия, через кото­рый продувают аммиак. После удаления окалины образцы дол­жны быть тщательно промыты в проточной воде, осушены филь­тровальной бумагой и промыты чистым этиловым спиртом. Очи­щенные от окалины образцы должны быть помещены в эксика­тор на 1 ч, после чего взвешены с точностью ±0,1 мг. При оп­ределении прироста массы образцы взвешивают вместе со слоем окалины.
Метод непосредственного определения глубины окисления заключается в измерении размеров образца до испытаний, и после окончания испытаний и удаления окалины с поверхно­сти образца.